Dans un contexte où la digitalisation est devenue incontournable, un acteur industriel du secteur de l’aéronautique et du spatial a fait face à la nécessité de moderniser ses processus de gestion des non-conformités mineures en interne.
Jusqu’alors géré de manière complexe via des supports papier et des marquages physiques, ce processus nécessitait une évolution pour améliorer son efficacité et sa traçabilité. C’est dans cette optique que le client a fait appel à la Digital Factory de Scalian pour développer une solution numérique sur mesure.
Opérer la transformation digitale jusqu’au cœur des unités de production
Au départ, l’enjeu pour le client était de pouvoir identifier et corriger les non-conformités avant la sortie de l’unité de production afin de ne pas générer de goulot d’étranglement sur la ligne et ne pas mettre en attente les processus en aval de la chaîne.
Pour répondre à ce besoin, Scalian au travers de sa Digital Factory, a mis en œuvre ses expertises en qualité et en conseil pour traduire le besoin métier en une solution numérique ergonomique, adaptée au contexte industriel de son client.
Pour parvenir à un résultat concret rapidement, l’approche agile a permis de mener des itérations avec les équipes opérationnelles, permettant d’ajuster l’outil aux contraintes du terrain. Cette collaboration a permis d’embarquer les utilisateurs dès le lancement du projet.
Des contraintes imposées par la DSI du client ont également dû être prises en compte lors du développement de l’outil pour faciliter son intégration dans l’écosystème existant.
Un outil de traçabilité des non-conformités sur-mesure
A l’arrivée, la Digital Factory a développé un logiciel dédié permettant aux contrôleurs qualité de déclarer les non-conformités directement dans l’application depuis l’atelier de production.
Grâce à une interface intuitive, les contrôleurs qualité saisissent les informations pertinentes concernant l’élément défectueux et l’élément non conforme. Lorsque le rapport est renseigné, celui-ci est automatiquement transmis au Service Méthode pour traitement via une notification. Le service Méthode prend ensuite le relais en proposant une réponse pour permettre la remise en conformité.
Un système d’estampillage électronique permet de valider les étapes entre les différentes équipes impliquées, jusqu’aux actions correctives à entreprendre par la production pour corriger la non-conformité. Une fois les retouches effectuées, les contrôleurs qualité procèdent à une vérification des modifications et, si tout est conforme, ils clôturent la non-conformité à nouveau à l’aide d’un estampillage électronique afin d’en valider la conformité.
Simplifier les processus, améliorer la qualité, booster l’excellence opérationnelle
Grâce au déploiement de l’outil dans toutes les unités de production, plusieurs métiers, de la production au service méthode et à la logistique, bénéficient aujourd’hui de ses fonctionnalités. La remontée de données en temps réel améliore l’efficacité quotidienne du travail des équipes, renforçant ainsi l’efficacité globale du processus et, de manière plus générale, la productivité de l’ensemble des équipes.
Un gain pour tous
La digitalisation des non-conformités mineures a permis à l’acteur industriel de franchir une étape importante dans l’optimisation de ses processus internes. Grâce à la solution numérique développée par Scalian, la gestion des non-conformités est devenue plus efficiente, traçable et adaptée aux besoins spécifiques du client.
La solution a été dimensionnée pour être scalable et déployable simplement, offrant à la fois des gains de productivité à l’entreprise et plus d’autonomie aux équipes impliquées.
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